자동차 액세서리는 계속 개선됩니다

점점 더 치열 해지는 시장 경쟁에 직면하고 점점 더 엄격 해지는 성능 요구 사항을 억 누르는 방법과 점점 더 짧은 시장 수명주기, 자동차 액세서리는 모든 자동차 부품 공급 업체에 배치되어 문제 앞에서 피할 수 없습니다.

기술적 인 관점에서 볼 때 주요 문제는 제품 통합 정도의 지속적인 개선, 개발 횟수 증가, 자동차 액세서리 및 개발주기의 급증입니다. 어느 정도 제품 개발 성공의 핵심은 자체 R & D 역량의 차이가 아니라 주로 우수하고 효과적인 관리의 개발 프로세스에 달려 있습니다. 자동차 악세사리 각 기업이 모방하기는 어렵지만 핵심 경쟁력 중 하나를 구입하기 위해 돈을 지출하기도합니다.

신제품 개발 프로세스 FMEA (잠재적 고장 모드 및 결과 분석)의 경우 기업의 60 %가 효과적으로 사용되지 않고 실제 분석됩니다. 자동차 액세서리 신제품 개발 프로세스는 효과적인 기록 보존이 아니기 때문에 신규 사용자가 기능을 이해할 수 없습니다. 제품 개발 중, 제품 문제가 발생한 후에도 동일한 테스트가 반복되었습니다. 자동차 액세서리는 인력, 재료 자원의 큰 낭비, 빈번한 국내 자동차 부품 공장 설계자의 현재 흐름과 결합하여 제품의 품질에 불리한 요소가 있습니다. 큰 위험.

사전 계획 부족, 자동차 액세서리 신제품 개발로 인해 지속적으로 변경되어 제품 개발 완료 후 소규모 시험 그룹이 될 수 있으며 대량 생산시 또는 연속 로딩 후 허점으로 가득 차 있습니다. 문제, 부품 제조업체, 특히 새로운 제품에 부정적인 영향을 미치는 최초의 OEM 지원, 쉽게 호스트 공장으로 이어지지 않는 신뢰, 미래의 비즈니스 및 기술 개발에 대한 자동차 액세서리에는 큰 불리한 요인이 있습니다.

(1) 구성 요소의 일반화 : 전문적인 기반을 바탕으로 다른 제품이 동일한 부품, 다른 모델을 빌려 같은 제품, 일반 자동차 액세서리 부품을 빌릴 수 있도록 금형 개발 비용을 최소화하면서 동시에 자원 낭비를 최소화하고 제품 개발주기를 단축합니다.

(2) 일반적인 테스트 수단 : 일련의 제품에 반영되어 동일한 테스트 방법을 사용할 수 있으며, 차이점은 툴링 변경과 일치 할 뿐이며 테스트가 간단하고 쉬워지며 테스트 비용이 상대적으로 낮아집니다.

(3) 표준화의 생산 과정 : 주로 동일한 기술을 사용하는 동일한 시리즈의 제품에서 인위적으로 다른 "소량"을 수집하여 "다량"을 수집하여 프로세스 낭비를 최소화하고 자동차 액세서리도 또한 생산 공정 다양한 툴링 / 고정 장치의 다양성.

"보편적 인"목적을 달성하기 위해 부품의 표준화를 개선하는 것은 좋은 개발 방법 일 수 있습니다. 이것은 프로젝트 관리, 자동차 액세서리 및 주요 공장 또는 고객의 초기 단계에 있어야 이전에 가장 긴밀한 접촉을 유지하거나 나중에 너무 늦었는지 확인하기 위해 다른 모델이 필요합니다.